Wie steuern Sie die Leckage von Druckluft in einem angemessenen Bereich?

Wie steuern Sie die Leckage von Druckluft in einem angemessenen Bereich?

Druckluft ist eine der am häufigsten verwendeten Stromquellen im industriellen Bereich. Aufgrund seiner zahlreichen Vorteile wie Sicherheit, Verschmutzungsfreier, guter Anpassungsleistung und bequemer Transport wird es im Bereich der Modernisierung und automatischer Leistung häufig eingesetzt. Druckluft ist auch eine teure Energie- und Stromquelle. Die kontinuierliche Reduzierung der Gesamtbetriebskosten für Druckluft ist für jeden Fabrikmanager ein wichtiges Problem.

Druckluftlecks sind in Fabriken fast die häufigste Art von Energieabfällen. Das durchschnittliche Druckleuchten aus dem Druck macht 30% des gesamten Druckluftvolumens aus, was bedeutet, dass jedes Jahr Zehntausende von Stromrechnungen durchgesickert sind. Einige Lecks sind so offensichtlich, dass es nicht nur viel Lärm macht, sondern auch taktil und visuell erkannt werden kann. Und einige Lecks sind sehr versteckt. Zusätzlich zu den kleinen und schwer zu hörenen Geräuschen treten häufig in Umgebungen mit hohem Hintergrundgeräuschen am Arbeitsplatz häufig auf. Alle oben genannten Lecks bilden die Quelle von Lecks im gesamten System.

Lecks treten normalerweise an diesen Stellen auf:

(1) Rohrverbindungen, Schnellverbindungsverbindungen;

(2) Druckregler (FRL);

(3) häufig geöffnetes Kondensatabflussventil;

(4) gebrochene Schläuche, gebrochene Rohre;

Leckage ist ein häufiges Phänomen im Luftsystem. In einem normalen Betriebssystem ist es schwierig, Leckagen zu vermeiden. Nach den relevanten Umfrageergebnissen des US-Energieministeriums (DOE) und der langfristigen Erfahrung des Autors hat jedes System Leckagen, und fast 60% der Fabriken haben keine Maßnahmen für Leckagen im Luftsystem ergriffen.

Lecks in Fabriken sind überall. Wenn eine Fabrik die Leckage vollständig beseitigen will, ist es fast unmöglich. Wir können das Leck von Druckluft in einem angemessenen Bereich steuern. Dieser 'vernünftige' Reichweite und die Größe der Fabrik haben viel mit altem und neuem zu tun:

(1) Für neue Systeme (weniger als 1 Jahr) oder kleine Fabriken sollte die Leckquote zwischen 5% und 7% gesteuert werden.

(2) Für Systeme oder mittelgroße Pflanzen von 2 bis 5 Jahren liegt die Leckquote zwischen 7% und 10%;

(3) für Systeme, die älter als 10 Jahre oder große Pflanzen sind, liegt die Leckquote zwischen 10% und 12%;

Lecks führen nicht nur direkt zu verschwendeter Energie, sondern führt auch indirekt zu verschwendeter Energie. Wenn sich die Leckage intensiviert, sinkt der Druck des gesamten Druckluftsystems. Wenn der Druck des Luftsystems aufrechterhalten werden soll, müssen zusätzliche Kompressoren eingeschaltet werden, was die Stromkosten der gesamten Anlage weiter erhöht. In einigen Fabriken gibt es eine große Anzahl intermittierender Entladungsgeräte, wie z. B. elektronische Blasenventile  , diese Ventile in regelmäßigen Abständen Kondensat oder andere Abfallflüssigkeiten entlassen, und nachdem die Abfallflüssigkeit während der Entladungszeit entlassen wurde, verlassen eine große Menge Druckluft das Druckluftsystem. Zu einem bestimmten Zeitpunkt kann gleichzeitig mehrere Entladungsventile erschöpft werden. Zu diesem Zeitpunkt sinkt der Druck des gesamten Systems plötzlich und überschreitet sogar den minimalen Druck, den das System akzeptieren kann, was das gesamte System beendet. Dies ist ein typischer Betriebsunfall.

Da die Druckluft durch die Arbeit des Luftkompressors erzeugt und der Luftkompressor vom Elektromotor angetrieben wird, bedeutet die Leckage der Luft indirekt den Abfall von elektrischer Energie.

In der Praxis werden häufig drei Methoden verwendet, um die Leckage von Druckluft quantitativ zu bewerten. Sie sind 1. Messmethode des Luftspeichervolumens; 2. Messmethode des Kompressorbetriebs; 3.. Das Folgende wird jeweils eingeführt:

1. Bestimmung des Gasspeichervolumens

Unter der Annahme, dass ein Luftsystem luftdicht ist und nur Leckage die einzige Möglichkeit für Druckluft ist, das Luftsystem zu verlassen, gibt es die folgende Formel für die Leckageberechnung für ein Druckluftsystem:

QLeak: Leckage, M3/min

Δ P: Differenzdruck, Balken

P0: absoluter Druck, Bar

V: durchgesickertes Luftvolumen, M3

T: Testzeit, min

2. Kompressorbetriebstestmethode

Schalten Sie alle luftverbrauchenden Geräte im Luftsystem aus, um sicherzustellen, dass die gesamte Luft im Druckluftsystem das System mittels Lecks verlässt. Schalten Sie einen Kompressor ein und führen Sie ihn im Lade- und Entlademodus (Online/Offline) aus und zeichnen Sie den Kompressordrucksollwert PON und POFF sowie jede Betriebszeit auf.

QLeak: Leckage, M3/min

F: Die Vertreibung des Kompressors M3/min

T: Ladelaufzeit, min

T: Laufzeit deinstallieren, min

3.. Ultraschall -Leck -Inspektionsverfahren

Die Schwierigkeit bei der Erkennung von Druckluftlecks besteht darin, dass die meisten Rohre nicht leicht zugänglich sind, sie entweder in hohen Höhen installiert oder in der Box versteckt sind. Da Luftlecks nicht visuell identifiziert werden können, ist Ultraschalltests eine gemeinsame Methode. Ultraschall bezieht sich normalerweise auf ein Frequenzband mit einer Frequenz von mehr als 20 kHz, und die Obergrenze, die das menschliche Ohr erhalten kann, beträgt 16,5 kHz. Mit dieser Funktion kann die Ultraschallerkennung von Druckluftleckagen bei der Industrieerkennung angewendet werden.

Ultraschall -Leck -Detektor ist ein spezielles Instrument. Jedes Gas, das durch das Leckloch führt, erzeugt Wirbelstrom, und es wird Teil des Ultraschallwellenbandes sein. Der Ultraschall -Leck -Detektor kann jede Art von Gasleckage erfassen. Die Art und Weise, wie das Leck identifiziert wird, indem die Hochfrequenz 'zischend' ein Luftleck erfolgt.

Ultraschall -Leckdetektoren bestehen normalerweise aus Mikrofon, Filter, Indikator und Kopfhörern. Die Menge an Leckagen hängt mit dem Abstand des Tests und dem Wert der Ultraschallwelle zusammen. Die von verschiedenen Herstellern hergestellten Ultraschall -Leckdetektoren haben unterschiedliche Parametertabellen.

Die Schritte der Erkennung von Ultraschalllecks:

1. Tour durch die gesamte Fabrik und suche schnell offensichtliche große Lecks im Luftsystem, wie offene Ventile, Lappen an Schläuchen (einige Arbeiter bedecken die Lappen, um die Lecks zum Schweigen zu bringen) und versorgen immer noch Luft, aber nicht aktivierte Maschinen, Abflussventile, Schnellstopfen usw.; Während des Inspektionsprozesses kann eine am besten geeignete Erkennungsroute gezogen werden, und wenn möglich kann ein Pipeline -Diagramm gezogen werden, was sehr hilfreich ist, um den Leckpunkt in Zukunft zu bestimmen.

2. Verwenden Sie eine Leck -Testpistole, um alle Luftleitungen sorgfältig zu testen, denken Sie daran, immer Kopfhörer zu tragen, und passen Sie die Empfindlichkeit an, wenn es schwierig ist, den Leckort zu bestimmen.

3. Beginnen Sie vom Gasversorgungsende und bringen Sie die Erkennung allmählich bis zum Gebrauchsende vor.

4. Es wird empfohlen, den Erkennungsbereich zu unterteilen und voneinander nach dem anderen zu erfassen, um eine wiederholte Erkennung oder eine fehlende Erkennung zu vermeiden.

5. Nachdem der Leckpunkt erkannt wurde, markieren Sie die Position mit einem Etikett, um sicherzustellen, dass das Lecketikett mindestens an dem Leckpunkt aufgehängt werden kann, bis das Leck beseitigt ist (es wird empfohlen, sie nicht zur Wiedereinspeise zu entfernen).

6. Überprüfen Sie erneut, nachdem der Leckpunkt repariert wurde. Manchmal führt die Reparatur zu einem neuen Leckpunkt.

7. Berechnen Sie die Lecksmenge;

8. Leckerkennungsbericht kompilieren;

In der Praxis verwenden Leckerkennungsdienste häufig eine Kombination der oben genannten Methoden: Berechnen Sie die Gesamtleckage des Luftsystems mit den Methoden 1 und 2, und die Ergebnisse werden als Grundlage für die Verwaltung verwendet, um zu entscheiden, ob eine spezifische Leckerkennung durchgeführt werden soll. Methode Drei kann jeden spezifischen Leckpunkt messen und markieren.