Hur kontrollerar jag läckaget med tryckluft inom ett rimligt intervall?

Hur kontrollerar jag läckaget med tryckluft inom ett rimligt intervall?

Komprimerad luft är en av de mest använda kraftkällorna inom industriområdet. På grund av dess många fördelar som säkerhet, föroreningsfri, god justeringsprestanda och bekväm transport används den allmänt inom moderniseringsområdet och automatisk kraft. Tryckluft är också en dyr källa till energi och kraft. Att kontinuerligt minska den totala driftskostnaden för tryckluft är en viktig fråga för varje fabrikschef.

Tryckluftläckor är nästan den vanligaste typen av energiavfall i fabriker. Den genomsnittliga tryckluftsläckan står för 30% av hela tryckluftvolymen, vilket innebär att tiotusentals elräkningar läcker varje år. Vissa läckor är så uppenbara att det inte bara gör mycket ljud, det kan till och med detekteras taktilt och visuellt. Och vissa läckor är mycket dolda. Förutom de små och svåra att höra ljud, förekommer ofta 'dolda' läckor i miljöer med högt bakgrundsljud på arbetsplatsen. Alla ovanstående läckor utgör källan till läckor i hela systemet.

Läckor förekommer vanligtvis på dessa platser:

(1) rörled, snabbanslutningsfogar;

(2) tryckregulator (FRL);

(3) öppet ofta kondensatavloppsventil;

(4) trasiga slangar, trasiga rör;

Läckage är ett vanligt fenomen i luftsystemet. I ett normalt operativsystem är det svårt att undvika läckage. Enligt de relevanta undersökningsresultaten från US Department of Energy (DOE) och författarens långsiktiga erfarenhet har varje system läckage, och nästan 60% av fabrikerna har inte vidtagit några åtgärder för läckage i luftsystemet.

Läckor i fabriker finns överallt. Om en fabrik vill helt eliminera läckaget är det nästan omöjligt. Vad vi kan göra är att kontrollera läckaget av tryckluft inom ett rimligt intervall. Detta 'rimliga' sortiment och storleken på fabriken har mycket att göra med gammalt och nytt:

(1) För nya system (mindre än 1 år) eller små fabriker bör läckageshastigheten styras mellan 5% och 7%;

(2) För system eller medelstora växter på 2 till 5 år är läckageshastigheten mellan 7% och 10%;

(3) För system som är äldre än 10 år eller stora växter är läckageshastigheten mellan 10% och 12%;

Läckor leder inte bara direkt till slösad energi, det leder också till slösad energi indirekt. När läckaget intensifieras kommer trycket från hela tryckluftsystemet att sjunka. Om luftsystemets tryck ska upprätthållas måste ytterligare kompressorer slås på, vilket kommer att öka elkostnaden för hela anläggningen ytterligare. I vissa fabriker finns det ett stort antal intermittenta urladdningsanordningar, såsom elektroniska avblåsningsventiler  , dessa ventiler urladdningskondensat eller andra avfallsvätskor med regelbundna intervall, och efter att avfallsvätskan har släppts ut under urladdningstiden lämnar en stor mängd tryckluft tryckluftsystemet. Vid en viss tidpunkt kan det finnas flera urladdningsventiler utmattande samtidigt. För närvarande kommer trycket från hela systemet plötsligt att sjunka och till och med överskrida det minsta trycket som systemet kan acceptera, vilket får hela systemet att stoppa produktionen. Detta är en typisk rörelseolycka.

Eftersom tryckluften produceras av luftkompressorns arbete och luftkompressorn drivs av elmotorn, betyder luftens läckage indirekt slöseri med elektrisk energi.

I praktiken används tre metoder ofta för att kvantitativt utvärdera läckage av tryckluft. De är 1. Mätningsmetod för luftlagringsvolym; 2. Mätningsmetod för kompressor drift; 3. Metod för ultraljudsläckor; Följande introduceras:

1. Bestämning av gaslagringsvolym

Förutsatt att ett luftsystem är lufttätt och endast läckage är det enda sättet för tryckluft att lämna luftsystemet, finns det följande läckageberäkningsformel för ett tryckluftssystem:

Qleak: läckage, m3/min

5 P: Differentialtryck, stapel

P0: Absolut tryck, bar

V: Läckt luftvolym, M3

T: Testtid, min

2. Testmetod för kompressor

Stäng av all luftkonsumtivutrustning i luftsystemet för att säkerställa att all luft i tryckluftssystemet lämnar systemet med hjälp av läckor. Slå på en kompressor och kör den i last- och lossningsläget (online/off-line) och registrera kompressortryckpunkterna PON och POFF och varje driftstid.

Qleak: läckage, m3/min

F: Förskjutningen av kompressorn, M3/min

T: Laddar runtime, min

T: avinstallera körtid, min

3. Ultraljudsläckinspektionsmetod

Svårigheten med detektering av tryckluft är att de flesta av rören inte är lättillgängliga, de är antingen installerade i höga höjder eller dolda i lådan, och eftersom luftläckor inte kan identifieras visuellt är ultraljudstest en vanlig metod. Ultraljud hänvisar vanligtvis till ett frekvensband med en frekvens högre än 20 kHz, och den övre gränsen som det mänskliga örat kan ta emot är 16,5 kHz. Med hjälp av denna funktion kan ultraljudsdetektering av tryckluftläckage appliceras vid industriell upptäckt.

Ultraljudsläckedetektor är ett speciellt instrument. Varje gas som passerar genom läckhålet kommer att generera virvelström, och det kommer att finnas en del av ultraljudsvågbandet. Ultraljudsläckedetektorn kan känna alla typer av gasläckage. Hur läckan identifieras genom att ta emot högfrekvensen 'väsande ' ljud av en luftläcka.

Ultrasonic läckedetektorer består vanligtvis av en mikrofon, filter, indikator och hörlurar. Mängden läckage är relaterad till testets avstånd och värdet på ultraljudsvågen. Ultraljudsläckedetektorerna som produceras av olika tillverkare har olika parametertabeller.

Stegen för ultraljudsläckedetektering:

1. Turnera hela fabriken och välj snabbt uppenbara stora läckor i luftsystemet, såsom öppna ventiler, trasor på slangar (vissa arbetare täcker trasorna för att tystna läckorna), fortfarande levererar luft, men inte aktiverade maskiner, dräneringsventiler, snabba pluggar osv.; Under inspektionsprocessen kan en mest lämplig detekteringsväg ritas och ett rörledningsdiagram kan dras när det är möjligt, vilket är till stor hjälp för att bestämma läckpunkten i framtiden.

2. Använd en läcktestpistol för att noggrant testa alla luftlinjer, kom ihåg att alltid bära hörlurar och justera känsligheten när det är svårt att bestämma läckplatsen;

3. Börja från gasförsörjningen och främja gradvis detekteringen till användningsänden;

4. Det rekommenderas att dela upp detekteringsområdet och genomföra en efter en för att undvika upprepad upptäckt eller missad upptäckt;

5. Efter att läckpunkten har upptäckts, markera positionen med en etikett för att säkerställa att läckemärket kan hängas vid läckpunkten åtminstone tills läckan elimineras (det rekommenderas att inte ta bort den för återinspektion);

6. Kontrollera igen efter att läckpunkten har reparerats, ibland kommer reparationen att leda till en ny läckpunkt;

7. Beräkna mängden läckage;

8. Kompilera läckedetekteringsrapport;

I praktiken använder läckedetekteringstjänster ofta en kombination av ovanstående metoder: beräkna luftsystemets totala läckage genom metoder 1 och 2, och resultaten används som grund för hantering för att bestämma om man ska utföra specifik läckedetektering. Metod tre kan mäta och markera varje specifik läckpunkt.